Classifica??o e aplica??o de sensores de press?o na indústria química

Classifica??o e aplica??o de sensores de press?o na indústria química

Sendo um dos pilares da economia nacional do meu país, a indústria química encontra-se atualmente em um período de crescimento e desenvolvimento. ? medida que a indústria química se torna mais padronizada e inteligente, os sensores químicos correspondentes desempenham um papel cada vez mais importante nesse setor.

1. Classifica??o de sensores de press?o

Na indústria química, os sensores químicos mais comuns s?o os sensores de press?o. Existem muitos tipos de sensores de press?o, de acordo com as diferentes necessidades: segundo o objeto de medi??o, podem ser divididos em três tipos: sensores de press?o absoluta, sensores de press?o manométrica e sensores de press?o diferencial; segundo a estrutura de fabrica??o, podem ser divididos em sensores comuns e sensores isolados. Devemos fazer uma sele??o criteriosa do sensor com base nas condi??es ambientais, nas condi??es de aplica??o, nas condi??es de instala??o e em outros fatores.

1. Dividido pelo objeto de medi??o

Na área de medi??o de press?o, existem muitas aplica??es, como sensores de press?o manométrica média e baixa, sensores de press?o manométrica média e alta, sensores de press?o absoluta e sensores de diafragma com flange simples para press?o manométrica média e baixa. De acordo com os diferentes métodos de instala??o, os sensores podem ser divididos em dois tipos: instala??o por conex?o direta à tubula??o e instala??o por tubo guia de press?o. Em condi??es de baixa press?o, como a medi??o direta pode levar a flutua??es instáveis, é mais adequado escolher um sensor de press?o diferencial para medir press?es de até 500 Pa.

2. A estrutura é feita de acordo com o fole.

Transmissores comuns possuem apenas um fole de medi??o, capaz de detectar diretamente a press?o ou a press?o diferencial do meio medido. Transmissores isolados, por sua vez, possuem uma membrana interna e uma caixa de membrana externa que detectam diretamente a press?o, transmitindo a press?o sentida pelo fole externo para a membrana interna através de um líquido estável, obtendo-se assim o valor da medi??o de press?o. De acordo com os diferentes métodos de instala??o, os transmissores isolados s?o divididos em dois tipos: o tipo de instala??o direta em pe?a única e o tipo selado de instala??o remota. A sele??o do transmissor também apresenta diferentes requisitos, dependendo das condi??es ambientais, de aplica??o, de instala??o e outros fatores.

2. Sele??o de sensores para diversas condi??es especiais de trabalho

1. Ambiente de alta temperatura

Em ambientes de alta temperatura, a temperatura do meio de medi??o é elevada, e a temperatura do processo frequentemente excede a faixa de opera??o normal do sensor. Além disso, n?o é possível ajustar a temperatura para a faixa normal através de um tubo guia de press?o ou de uma membrana isolante. Nesses casos, o sensor de transmiss?o, que utiliza press?o capilar para evitar que o sensor seja submetido a altas temperaturas e danifique o desempenho dos componentes eletr?nicos, torna-se uma op??o viável.

2. Ambiente de trabalho de alta viscosidade que favorece a cristaliza??o.

Assim que o fluido sai do equipamento de processo, a cristaliza??o ocorre facilmente. Se a cristaliza??o ocorrer ou se a viscosidade do fluido for muito alta, pode causar o bloqueio do tubo guia de press?o, o que n?o só aumenta a necessidade de limpeza e desobstru??o, gerando maior carga de trabalho, como também causa resultados de medi??o instáveis. Nesse caso, geralmente é adequado escolher um sensor isolado. Se o fen?meno de cristaliza??o for mais grave, é necessário escolher um sensor de diafragma convexo para obter diretamente a temperatura do fluido, inserindo o diafragma sensível à press?o diretamente no interior do dispositivo.

3. Ambiente de trabalho corrosivo

As condi??es de trabalho corrosivas geralmente se referem à corrosividade do ambiente e das condi??es de aplica??o. Se o tubo guia de press?o for de a?o carbono ou a?o inoxidável, o ideal é usar um sensor de press?o diferencial comum. Em ambientes corrosivos, também existem requisitos específicos para o material do sensor. Os mais importantes s?o o diafragma e o material em contato com o fluido, o material do flange e o material da carca?a. O diafragma e o material em contato com o fluido devem ser selecionados de acordo com as diferentes características químicas do meio. A concentra??o e a temperatura do fluido variam, e os requisitos para o material do sensor também variam. Sensores com conex?o por flange geralmente podem ser feitos de a?o carbono, a?o inoxidável 304 e a?o inoxidável 316. Como o flange n?o está diretamente em contato com o líquido, o a?o carbono geralmente é a melhor op??o, considerando fatores econ?micos. Os materiais da carca?a do sensor geralmente incluem liga de alumínio e a?o inoxidável. A liga de alumínio é mais econ?mica em ambientes n?o corrosivos. Em ambientes corrosivos, o a?o inoxidável é mais adequado.

3. Conclus?o

Os sensores s?o amplamente utilizados na indústria química. Na sele??o, é necessário considerar as características químicas do ambiente de aplica??o, levando em conta fatores abrangentes como temperatura, concentra??o e corrosividade, para ent?o avaliar a rela??o custo-benefício. Dessa forma, seleciona-se o tipo de sensor mais adequado para otimizar as atividades de produ??o química.

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